毎日山ごもり

定年退職後、携帯電波の届かない山の工房に毎日こもって木工やオルゴール製作に没頭している仙人?のブログです。

2016年06月

ボックスジョイントジグを使うとテーブル上はおろか、周囲に切削屑が大量に飛散するため集塵フードを作りました。


もちろん、ガイドフェンスを使わない場合の曲面の面取り加工時にも使えます。



トリマーテーブルをオープンで使った場合、上方に切削屑が舞い上がるのはトリマー内部に付いているモーター冷却用のファンで軸方向に吹き上げられるためです。この風はビットに切削屑がとどまらないためででもあるんですが特にボックスジョイントの加工時は真上から覗き込むことが多いので顔や頭にありがたくない切削屑の洗礼を受けることになります。



それで桐のブロックの残りを利用して集塵フードを製作してみましたが広範囲への飛散は減ったものの、思ったより吸引力がなく、フードの前やフード内に切削屑が溜ってしまいます。


これはどうもフードの開口が大きすぎて流速が落ちるとともに単位面積当たりの風量も小さくなってしまうためのようです。


もう一つの要因はホースの接続口を後にせず、上にしたことにより、風損が大きくなってしまったことです。
フードの後方に接続すればエアストリームがスムーズとなるのでもう少しましだったかもしれませんが、これは設置スペースのことを考えてのことなので致し方ありません。


さらにもう一点は掃除機のダストボックスがかなり満杯に近くなって吸引力が低下して来ていることですが満杯になるまではしっかり吸引してもらわないと困ります!(笑)


Img_6597


そこで先般の額作りで豊富に余っているアクリル板を使ってフードの前面にバッフル板を設けることにしました。
透明なので切削屑が吸引されていく様子が見えて楽しいです!!(笑)


写真はまだアクリル板を固定していませんが掃除機を動作させるとバキュームでアクリル板はピタッとくっ付いています。


Img_6599



板矧ぎができたのでジグソーで円形に切り抜きます。
このために集塵アダプターを製作したので、とても作業がはかどります。材料の上にもダストが飛び散らないので気持よく作業が出来ました。


Img_6579


円形カット完了です。


Img_6586


ジグソーの刃痕をカンナで滑らかにします。


Img_6589


端面が直角になるようガイドフェンスを付けて削ります。


Img_6591


テーブルの裏面をサンダーできれいに仕上げます。時々スケールを当てて平面がずれていないかを確認します。
表面は最後に仕上げるので今回は#120でざっと均しておきます。


Img_6593


脚と貫の材を切り出し、ホゾ組みの墨付けをします。


Img_6594



今日は雨、朝から室内が暗くてウォールナッツに書いた墨線が実に見にくいんです。(なに?歳のせいだ!・・・もちろんそれもありますが・・・)
ボッシュのジグソーには切粉を吹き飛ばす機能もあるんですが飛散するとかえって見にくいこともあります。


以前から作ろうとは思っていたんですが、満を持して(というほどタイソウな物でもありません。)作りました。


材料はジャンク箱の中にあった鉄のフラットバーとプラスティックのドリル保持アダプター?及び、木片です。
1時間余りで完成しました。


Img_6585_2


ジグソーに装着したところです。装着は簡単ですが安定感があり、ホースもそんなにじゃまにはなりません。


Img_6583



切り出した切粉が飛散する前にきれいに吸い取ってくれるので刃先も墨線もよく見えます。
こんなことならもっと早く作るんだった!(笑)


Img_6582



トリマーテーブルの追加オプションとしてボックスジョイントジグを追加しました。


テーブルの側面をジグのガイドとして使うので両面にカンナを掛けて平面を出します。


Img_6551


スライド枠を作りますが以前、工房の窓を作った時のアングル状に段欠きした材があったのでスライド部分に使いました。
上の釘打ちしてあるのは巾を合わせるための仮止め材です。下のビームは接着中で接着完了後補強の木ネジを打ちます。


Img_6553


途中、写真を撮り忘れましたので突然完成です。
最初の板は始めに6mmの真鍮のピンにぴったり合わせて枠ごと6mmスパイラルビットを通します。ビットの高さは板厚プラス0.5mmにします。切り欠いた溝を順次、ピンに嵌めてビットを通せばボックスジョイント(あられ組み)の片方が完成です。


Img_6561


次の板はピンから6mm離れた位置、すなわちベース板の溝の端に合わせてカットします。
次からは前回と同じようにカットした溝をピンに嵌めてカットを繰り返します。


Img_6562


写真が前後しましたがこれだけの単純なジグなのに専用のテンプレートを使った物に負けない精度と操作性を持っています。


Img_6563



接合面とビスケットの溝、ビスケットにボンドを均等に塗布します。
この2枚は円の端の方なので両端はボンドは不要です。


この時期、接着剤の乾燥が激しいので必要な物をすべて準備し、手元に置いてから真剣勝負です。
この面はまだビスケットの数が5枚なので少し余裕で写真が撮れましたが・・・笑


Img_6569


クランプで締めて、はみ出したボンドを拭き取っておきます。


Img_6570


反対側の3〜5の板です。3枚までならこの1mのポニークランプで圧着できます。


Img_6572


5枚合わせると115cmとなるので板矧ぎ専用のクランプを使います。
このクランプを使うのは久しぶりです。


Img_6578




ベリタス社の板矧ぎ専用パネルクランプは2本のビームを自分で作ればどんな巾の矧ぎ合わせにも対応できます。
裏、表2本のビームを使いますのでパネルに均等に力がかかるので安心して締められます。
ただ、設定が少々面倒なので90cm以上の巾の物を作る時しか使いませんが・・・


Img_6575



工房への上り道、ちょうど杉木立の始まったところに最近コナラが育ってきました。
杉林の日陰で一年中日当りが悪いんですが、それをものともせず立派な葉っぱをたくさん付けています。


がんばれ!コナラ



Img_6501



先日、製材して寝かせてあったウォールナッツが安定しているようなので天板の製作に入ることにしました。


1200mmの円板を作るために5枚矧ぎとし、中央の板の中心を決めて半径550mmの円を描いておきます。
これは自作のビームコンパスですがちょうど半径550mmまで描けるので今回の用途にはピッタリでした。
(ちなみにこの非常に簡単な構造で半径150mmから550mmまで10mm刻みで描くことが出来ます。)


Img_6490


扱いやすいように板の長さを揃えて、矧ぎ合わせ面を充分に確認し、ビスケットの数と位置を決定して双方の板にマーキングします。


Img_6566


ビスケットの加工が完了しました。


明日はこれを接着しますが接着の行程を何回にするかが問題です!
タイトボンドを使用したいのですが「エクステンデッド」でもオープンタイムが15分(20℃での話ですからいまの気温だと10分も持ちません!)ですから余裕をみて一面ずつ行うのが無難のようです。


その代りタイトボンドは2時間も置けば次の行程に進めますからうまくいけば一日で接着完了できそうです。


Img_6568



ルーターテーブルのフェンスが調子よくなったので早速バスケットトレー等に使うトートバンド?を作りました。
この形の加工は一度に加工すると両端しかフェンスに接していないため、中間部ではビビリが生じますので上部を3mmくらい残して加工し、裏返して残りの3mmをゆっくり加工します。そのため、フェンスの両端のストッパーはビットセンターから正確に同じ寸法の位置にセットしておく必要があります。


Img_6525


裏返して加工した時のわずかな段差やビビリをスピンドルサンダーで滑らかにします。


Img_6526


サンドペーパーでさらに磨きます。


Img_6533


昇降盤で所定の厚みにカットし。プレーナーで厚さを一定にします。


結局45mm巾の材から取れたのは短い方が6本、長い方は厚みを4.5mmにしたので5本です。
約半分は鋸屑と鉋屑となります!


Img_6534



ルーターテーブルのフェンスが傷んで来たので新しい物を作りました。


今回製作したのは長尺物にも対応できるように長くて少し背の低い物です。またトリマーテーブルのストッパーが使えるようにして、止まり溝加工が簡単にできるようにしました。


Img_6510


早速1/2"のスパイラルビットを使って止まり溝を加工してみました。
この加工が一発できれいにできます。溝の深さは5mm、巾は35mmです。


Img_6511



そして以前にトリマーテーブル用に作った延長フェンスもそのまま使えます!


Img_6512


延長フェンスに使うストッパーも改良しました。
今まではM6ボルトの先で直接フェンスを押して固定していたのを真鍮板を介して押さえるようにしました。
これでフェンスに傷が付かなくなるし、締め具合もグーです。もちろん固定もOK!


Img_6513



時の音色さんから集塵ホース径の連絡があったのでダクトにφ43の穴を開けてさっそくテスト加工を行いました。
私の掃除機のホース径はφ40なので間に変換アダプターを入れて掃除機と接続しました。


まずは12mmのストレートビットで段欠き加工です。深さ3mm、巾10mmの段が一発できれいに加工できました。
集塵機能もOKで、この手の加工なら削り屑はほとんど外に出ません。
(下の深い楕円穴は別のトリマースタンドで試し加工をした痕なので気にしないで下さい。)


Img_6554


次は止まり溝の加工をしてみます。フェンス(平行ガイド板)にストッパーを取付けます。
ストッパーの位置はワークの長さ、掘りたい溝の長さ、使用するビットの径と掘り込み深さにより変わります。


Img_6555


ワークのどの位置に加工するかで、前後のストッパーの位置も変わります。
今回は前後のストッパーをビットセンターから同じ距離にしました。


移動量(前後のストッパーの間隔ーワークの長さ)+ビットの直径(深さをビットの1/2以上にした時)=溝の長さとなります。
実際にはワークに溝の位置をケガいて、目分量でそれより2〜3mm少ない位置にセットし、少しずつトリミングするのが確実です。(蝶番の取付等、溝巾の精度が必要な時)


Img_6556




次はフェンスを反転して、溝切りカッターでの加工をしてみました。
溝切りカッターにはガイドベアリングが付いていますが平面に加工する場合はベアリングを使用せず、フェンスに沿わした方が安定して加工できます。


Img_6558


今度はフェンスが使えない変形物や曲面への飾り面の加工です。
この場合最初の切り込み時のキックバックを受けやすいので注意が必要です。
キックバックが発生する原因は最初の切削の衝撃でワークが微妙に振動してプライムカット(通常の反対送り)の領域に入ってしまうためです。これを防止するにはビットの後方でワークがしっかり保持されて正常な送り方向に力がかかっていればいいわけです。


そこでこの赤丸の孔に差し込んであるスタートピンを使用します。
まずワークをしっかりスタートピンに接触させながらワークを前方に押し出すような感じで加工面をビットに当てます。
ベアリングにワークが接して少し前方に送ったら、もうスタートピンからワークが離れても大丈夫です。


Img_6559


フェンスを使用しない場合は集塵能力は落ちますが、ないよりはずいぶんましです。またビットの下に落ちる分はこのフェンスの位置ではどうしようもないのでテーブルの下は粉だらけになりますが・・・デルタのルータースタンドでは集塵ホースを分割してテーブル下も吸引してますが、それでもけっこうこぼれますね。


Img_6560


一応、これで完成ということにします。


↑このページのトップヘ