毎日山ごもり

定年退職後、携帯電波の届かない山の工房に毎日こもって木工やオルゴール製作に没頭している仙人?のブログです。

マニアック

昇降盤の調整

注文していたテーブルソー用のソーゲージが届きました。


これはソーブレードとマイターゲージの溝の平行度をチェックするもので、この精度はテーブルソーや昇降盤の命です。
いくらマイターゲージの角度を正確に調整してもブレードと溝が平行でなかったら正確な切断ができないばかりか、切断面が焦げたりキックバックを受け易くなったりします。


ソーブレードをできるだけ高く出し、マイターゲージの溝にソーゲージをセットしてブレードの一番手前にスライドさせダイヤルゲージの目盛りをゼロにセットします。


先ずソーブレードをゆっくり手で回してブレードのブレを確認します。
これは1目盛り(0.001インチ=0.0254mm)以内だったので充分な精度です。


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ソーゲージを奥にスライドさせてダイヤルゲージの目盛りを見ます。
写真では8目盛り+なので8×0.001=0.008インチ(約0.2mm)だけ奥の巾が広いという事です。
一応許容範囲内ですが今研ぎに出している400mmのブレードを付けると計算値では0.26mmとなるので調整しておきます。


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主軸のベアリングを固定している4本のボルトをメガネレンチで一旦ゆるめ、スプリングワッシャーが少し効く程度に締め直します。主軸のベアリング受けのブロックを玄翁で軽く叩いてダイヤルゲージの指針がゼロを示すようにします。


ソーゲージを手前にスライドさせてゼロであればOK、ずれていたらこの操作を繰り返して手前と奥の差がなくなるまで調整します。


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4回の調整でブレードと溝の平行が出ました。
ベアリング固定ボルトをしっかりと締め付けます。


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左側のマイターゲージ溝も右と同様に確認します。
こちらはぴったり合ってました。もっとも右と左で差があると調整のしようがありませんので諦めるしかありませんが・・・
この昇降盤のテーブルは左右の溝の平行度が精度よく加工されている事がわかりました。


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次は平行ガイドの調整をします。テーブルを上げてソーブレードを引っ込め、ソーブレードの時と同様に平行ガイドの溝への平行度を見ます。平行ガイドの2本の固定ボルトをゆるめて手前は少し強めに奥のボルトはゆるめに締め直します。


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手前と奥の指示値が同じになるように平行ガイドの奥の方を木ハンマーで軽く叩いて調整します。


調整ができたら2本のボルトをしっかり締めます。


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このソーゲージを使うと非常に簡単に精度よく調整できました。 30分足らずで完了!
主軸は滅多にずれる事はないと思いますが、平行ガイドは常に側圧がかかり、まれにキックバックを受けた時等は大きな力がかかりますのでけっこう狂うようですがこれで気軽に短時間で精度よく調整できそうです。


ポイントはこのユニークで精密ななスライダーの構造にあるようです。
写真のように2ほんのピンを溝の両側に置き、その上にバーベル状の大きなピンを置き、ソーゲージを乗せます。


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ソーゲージの裏には5本のV溝があり、溝と対象物の距離により使い分けます。


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とても良くできた測定器です。ちなみに機構部品はすべてUSA製とマニュアルに強調してありました。(笑)
たしかにこのユニークなピン類はとても美しい旋盤加工がされていました。ダイヤルゲージは台湾製かもしれませんが、でも動きはとてもスムーズでバックラッシュもありません。


アタッチメントを使ってトースカンと組み合わせれば旋盤の調整や測定にも使えそうです。


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300mm手押しのカスタマイズ-1

Dainichyの安全カバーの戻りバネが強すぎて特に幅広材の場合、回転軸に近い部分を押すことになるので強い力で押さないと動きません。これでは安全どころか、危険なのですぐに改良しないといけません!!


柔らかめのバネをR-ホームセンターで探して来ました。


元のバネは線径が3mm、R-ホームセンターには同じ巻き径で線径が1.6、1.8と2mmの引っぱりバネがありました。
今回は引っ張りバネでなくトーションバー的な使い方をするのでバネの硬さと先端を自分で加工する事を考えて1.8mmの物を購入しました。


両端の輪になっている部分をプライヤーとラジオペンチで伸ばして必要な長さにクリッパーでカット。


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きれいに収まりました。 戻る力もバッチリ! ソフトに確実に戻ります。
押す力も非常に軽くなりストレスを感じません。
線径の選定とバネの巻き数が多かったのも良かったかもしれません。


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次にこの星形のフェンス固定ノブですが、ノブの位置が低く、角が立っているので回す時に指が痛い!
ヘタをすると前のロッドの間に指が挟まれます。


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そこで一回り大きめのノブを水目の端材をウッドレースで挽いて作り、星形の鋳物のノブに被せてネジ止めしました。



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これで回し易くなり、冬でも冷たくありません!!
角度調整レバーのノブも合わせて木に替えるかな? また今度ですね(笑)


そういえば昔乗っていたマニュアルシフトの車は自分で作った木製のノブに交換していました。シフトパターンは自分で彫刻・・これがないと車検とおりませんので・・(笑)・・シフトパターン見て運転するか?それこそ危ないやろ!
私はエンジンブレーキを多用するのでギヤシフトの回数は普通の人の5倍以上と思います。あのメーカー純正のゴム風プラスチックは夏はべとつくし、冬は冷たく触るのもいやでした。もちろんステアリングホイールはナルディのウッドに交換してました。(今の車はエアバッグ等が付いていて自分で交換できませんが)


話がそれてしまいましたが、Dainichyはまだまだ改良するところがあります。どんどん改良して働き易い環境?で大きな仕事をしてもらいましょう。


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50mmベルトサンダーの改良-1

ギター仙人から譲り受けた50mmのベルトサンダー、テーブルと言うよりストッパーはしっかりした造りですが寸法が小さいので私が使う用途には向きません。ストッパーは移動する必要がないので、ベッドにしっかり固定して、角度も微調整できるようにしました。(ベルトとの直角度が大切なのです。)




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さらに小さなストッパーの上に10mm厚のアルミ板でテーブルを作って取付けました。



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さらにその上に用途に応じて樺のビッグテーブルを取付けられるようにしました。


この西陣から来たNishijeanの右にちょこんと居るのはリョービの25mmベルトサンダーです。この子の元の生まれはUSリョービで10年位前までは日本でも100V仕様が売られていましたが、現在はカタログにありません。ホビーユースですが、アメリカ生まれだけあって、なかなかよく考えられており、小物の研磨には重宝します。集塵システムも考えられており、掃除機が直接つなげるようになっています。日本ではなぜこういった安価で優れた機種がすぐに製造中止になるんでしょうか?


これでベルトサンダーは100、50、25mmのラインアップが揃いました!
Nishijeanの集塵装置は時間がかかりそうなのと彼は超ヘビー級なので専用作業台をどこかに設置しなければなりません。これも含めて改良はまた次回に・・・。


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300mm手押しのお輿入れ

ワタナベ機械さんのユニック付トラックの力強い音とともに10時前に工房にご到着。荷台には紅白の垂れ幕こそ付いていませんが(笑)荷台の中央に我があこがれの300mm手押しさんが鎮座ましましておられまする。
かなり年増ですが、ジャラジャラした今時のデコレーションや装備を全く付けずにシンプルな美しさを保ってのご登場です。
当工房では"Dainichy"と呼ぶ事にいたしましょう。


当工房は玄関のデッキ部分の庇が少し低いのでユニックでどこまで入れられるかがちょっと心配でした。一旦デッキに降ろして、そこから人力で・・・と想定していたのでコンパネやコロも用意していましたが、ヤスイチさん、ざっと見渡して工房内に降ろせるよ!とのこと。トラックの停車位置を慎重に選んでアウトリガーを降ろし、車体を踏ん張って200kg以上ある手押しを軽々と吊り上げました。ユニックのブームをいっぱい伸ばしてゆっくり降ろすと工房内に2/3以上入ったので下にコロをかませて楽々設置予定位置まで荷降ろし完了。
ヤスイッツァン、Good job!!! [E:good]
ちょうど出勤して来られた布袋さんにもお手伝いいただきました。皆さん、ありがとうございました。


午後からさっそく接触保護カバーを外して受け入れ検査?。


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硬いカリンを削ってみました。今までの平面出しの苦労がうそのようです!


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すぐに手のとどく所にレンチと箒掛けが欲しいなと思ったので思い立った時に即、穴開け!
厚みは10mm以上ありますが、鋳物は穴開けがとても楽です。タップも簡単に立てられます。


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あっという間に完成! これで作業の途中でレンチや箒を探しまわることはないでしょう。(笑)


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次に気になったのは切削量の表示がありません。
これは時間ができた時に真鍮板で目盛りと指標を作って取付ける事にしましょう。とりあえずはマジックインキで超いいかげんな目盛りを書いておきました。まぁこれでも一応の目安になります。(手押しのばあい切削量はそんなにシビアではないですが正確なゼロ位置は必要ですね。)


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手押し鉋の場合は削り屑は90%以上カッターの下に落ちて飛散することはないので集塵システムには接続せずに機械の下にボックスを作って引出し式のダストコレクターを4月末の個展が終わったらすぐに作る事にします。
(古い機械のため集塵については全く考えられていないのですが機構がとてもシンプルなので機械の下にはじゃまになる物が一切出ていません。またこの手押しを集塵システムに接続してもチップブレーカーなど付いていないので100mmの集塵ホースではすぐに詰まる事が目に見えているのでかえってわずらわしいです。150mmの手押しでも樹種によってはしょっちゅう詰まった!)


300mm手押しカンナ

ワタナベ機械さんに密かに?注文していた300mm手押しカンナができたよとの連絡が入ったので早速現物を見に行って来ました。もちろん、巾広のサンプル材を持ってです!


念願の300mm手押しとご対面ーン!


「DAINICHI」大阪の大日精機製ですがかなり古い機械ですね(笑)
でも古い機械は基本に忠実に作られていることが多いので構造を把握してうまく付き合えば、それなりの働きをしてくれます。写真では安全カバーで見えませんが、このメーカーの手押しは刃口が狭く設計されています。刃口が狭いという事は手カンナのそれと同じで仕上がりが良く、杢板を削っても欠けが発生しにくいと思われます。また、小さい材を削る時でも比較的安全です。インフィード、アウトフィードテーブルとも上下動は”カミソリ”によるスライド式なので精度が良くスムーズなスライドができると思われます。(カミソリの調整はちょっと難しいですが・・・)



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一通り、説明を聞いて、なにせ古い機械ですから刃の交換や高さ調整などはかなりやりにくそうですが構造を理解して刃高調整ジグを作ってしまえば充分に対応できそうです。まあこの辺は実際に使いながらぼちぼちカスタマイズすることにしましょう。
モーターを100V用に交換してもらっている分、パワーがないので一回の切削量を少なめにしないといけませんが、反りや捻れを手加工で修正して基準面を作っていたことから考えると1/10否、1/100近くも時間短縮できてなおかつ精度よく仕上がります。


まず最初は300mm巾のサペリ(アフリカンマホガニー)ですが、これはセンダン科の木でわりと柔らかいので一回の切削量を0.5mm以下に押さえれば特に問題なく削れます。



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次に240mm巾の杢のあるウォ−ルナッツを削ってみました。
杢の出ている分だけウォールナッツとしては硬いです。
モーター音がちょっと苦しそうです




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ほれぼれするようなウォールナッツの杢が現れました!!


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2枚を持ち帰って早速プレーナーを通しました。
基準面がきれいに仕上がっているとプレーナーもスムーズに通ります。
(これは当たり前ですね。プレーナーは基本的に基準面に対して並行にしか削れないので、捻れた材を通してもプレーナーの中で材が動くので鼻落ちするし、いつまで経っても平面にはなりません。)


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明日、早速のお輿入れが決まりましたので今日の午後は場所の確保と整理、掃除で終わりました!


わくわく、ワクワク!!!




ニューサンダーの整備

整備と言ってもローラーとベッドの端の部分の錆を落とすだけなので1時間で終了。
錆は表面に浮いているだけのようなので錆落としには錆び取り消しゴムなる物を使いました。
ゴムのような樹脂に微粒子の研磨剤を配合してあるようで、消しゴムのように錆の浮いた部分をこするだけで錆が簡単に落ちます。あとは#0000のスチールウールで磨いて終了。



100mm巾の#120サンディングベルトを半分に切って取付けました。
ベルトの走りもブレがなくスムーズで本体が重い分、振動も少なく、これは使えますね。



ストッパーの可動取付け溝がアリ溝となっており、専用のナットを紛失したのか、ボルトの6角頭を削って代用?してあり、アリ溝とのガタが大きいので折角の高い剛性のベッドに対して取付が完全ではありません。



私の使い方ではストッパーを前後に動かす事はないのでモータープーリー側にタップを立てて完全に固定した方が良さそうです。ベッドに対するストッパーの直角度を調整できるのは非常にいいですね。


集塵システムを考えないといけませんがこれはまた後で・・・。









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ニューサンダーが仲間入り

昨日の春待ちコンサートのあと、時の音色さんと彼女のオルゴールを送り届けて、高校の同級生のT君の家へおじゃましてきました。


彼の家は西陣のど真ん中、たまに訪問するオルゴールサロン・ヒロさんのすぐ近くでした!(笑)


彼が先日、木創舎の工房に来てくれた時に、サンダーがあるので取りにおいでと言ってくれたのでン十年ぶりで、行ってきました。高校時分に遊びに行った時はわら天神の近くでした。
今はもうやめたらしいですがジャガード織りをやっていた関係で機械の部品のメンテナンスに使っていたらしいです。


そして彼もリタイアして、趣味の中古ギターのレストアを3階の隠家?でやっておりました。
しきりに私にギターも作れと勧めるのですが・・・ヴァイオリンよりは簡単そうだし、面白そうですが・・・考えときましょう。


帰り際にサンダーを見せてもらうとベルト巾は50mmながら、すごくしっかりした造りで、重量も25kgぐらいありそうです。ローラーに少し錆が出ているものの、保管状態がよかったのと使用頻度が少ないようなのでモーターやベアリングの状態も良好です。


今日、早速車から降ろして確認してみました。
各パーツは全て鋳鉄で作られています。(モーターのケースまで鋳物・・・重いはずや!)



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なぜか銘板が外されているのでモータ−の仕様等がわかりません。


ベルトの周長はRYOBIと同じなので100mm巾の物を半分にカットすれば使えます。


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ひっくり返してみました。底部には進相用のコンデンサがアルミ板で取付けられているだけです。
とりあえず可動部分にCRCを吹き付けて拭いておきました。


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コンデンサを外してみると36μFの表示があるのでこの容量からすると多分300〜400Wクラスのモーターではと思われます。
コンデンサの製造年が1970と表示されているので45年前の機械ですね。(私よりだいぶ若かった・・笑)


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後日、整備をして(と言っても先端のローラーの錆落としだけで済みそうですが)金属加工専用にするかな。それとも細かい番手のベルトを付けて木工の仕上げ用にするか?
どちらにしても古い機械は集塵が考えられていないので、集塵システムを作って取付けなくてはなりません。


今使っているRYOBIも木とスポンジの隙間テープで作りました。



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デジタル読取装置の取付

密かに?注文していたWixey社のプレーナー用リードアウトなる物が届きましたので早速デウォルトのプレーナーに取付けました。


USでもデルタやデウォルトはよく使われているようで改造なしで取付けられるようになっています。
スケールバーの取付は両面テープが標準となっていますが、基本的にペタペタ貼るのは嫌いなのでデウォルトのスケール板にM4タップを立ててネジ止めしました。(取付け用のM4ネジは付属していますのでやはりビス固定派の人もいるんでしょうね・・・笑)


デウォルト735のスケール板は平面ではなく中央が凹んでいるので1.5mm厚のアルミ板でスペーサーを作ってWixeyとの間に挟んでネジ止めしました。



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この読取装置はベッドからのカッターヘッドの高さ(すなわち切削後の設定厚み)を表示するだけでなく削った後の板の実際の厚みも簡単に計測する事ができます。また基準の板の厚みを”ゼロ”として次に削る板は何ミリ削れば良いかを表示してくれます。これは同じ厚みの板を何枚も揃える時に便利な機能です。


さらにありがたいのは老眼の目にはアナログスケールが大変見ずらいのですが、これを一挙に解決してくれることです!(笑)
まぁこれが一番の本機導入の理由なんですが、0.1mmの分解能で表示してくれるのもありがたいです。今までは厚さの精度が必要な時は切削後の板をノギスで毎回測って確認していました。
今度からはWixeyのキャリブレーションをきっちりしておけば、切削後の板厚とこの表示をたまに確認する程度でよさそうです。


アナログスケール板はインチ表示ですが、基本これは使わないのでノープロブレムです。
このWixey、US製ですが取付けネジはメートルネジ(ISO規格)を使っています。デウォルトもメートルネジですが我々に取ってはありがたいです。画面の表示はmmですが、もちろんインチ表示、さらに分数表示もできます。


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下の写真はデジタルリードアウト取付前ですがまあ、この目盛りはもともとインジケーター程度の物ですから大体の目安にしかなりませんが、デウォルトのはカーソルが金属なので下の目盛りが見えず、さらに使いにくかったです。


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ミニフォルテの目盛も同じような物ですが、デウォルトで使い勝手がよかったら導入を考えましょう。


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今日は午後からちょっと京の都へお出かけなので検証はまた後日ということで・・・


リップフェンスの改良

バンドソーで薄物を挽くためのリップフェンスを改良しました。


今までは通常のリップフェンス、つまり背の高い平行ガイドですが、バンドソーにはドリフト現象というのが必ずあり、ブレードの研磨具合や機械の癖によって決まるのでフェンスのセットが面倒で、また一旦墨線から外れると修正のしようがありません。


そこでブレードのわずか手前で一点だけ接触するように並行ガイドに鉄パイプを取付けました。
ちょうど直径40mmの鉄パイプにクロームメッキした物が手元にあったのでこれを平行ガイドに固定しました。
材料を沿わすだけで力はほとんど掛かりませんのでパイプに2カ所M4のタップを立ててM4ビスで取付けているだけです。



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横から見るとブレードのわずか手前、こんな感じです。


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早速200mm巾のアパを5mm厚に挽いてみました。
横からガイドに押し付けて挽くので振動せずに安定して切削できます。またコントロールもしやすいです。


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上から下まで5mmに奇麗にリッピングできました。


これで薄板を製材する時のロスが少しでも軽減できそうです。


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薄板のリッピング以外にも墨線の入れられない変形材の2分割等に威力を発揮します。


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ウォールナッツのコブ材もこのとおり、きれいなブックマッチが取れました。


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ミニフォルテの整備完了

ミニフォルテ整備の続きです。昨日仕入れてきた低頭のキャップボルトでステンレスの押さえ板を取り付けました。
L-レンチで締めますのでせまい場所でも簡単、確実に締め付けられます。


削る材との位置関係はこのようになります。


右から入口側送材ローラー、入口側の押さえ板、中央がカッターのナイフ、続いて出口側押さえ板、出口側ローラーです。


2枚の押さえ板は薄い材が浮き上がらないよう押さえると同時にナイフで削った切削屑が飛散してローラーと材の間に入らないようにするプロテクターの役目もあります。


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ここで一旦中断して、スペアのナイフを購入のためにワタナベ機械さんへ行きました。


ミニフォルテはすでに生産中止になっていますが、ワタナベ機械さんにはなんとナイフの在庫がありました!
送材ローラーもまだ入手可能ですが、ひとつ良い事を教えてもらいました。


通常、入口側のローラーが早く傷んで磨り減るため、出口側と交換して、調整しろが無くなったら新品に交換すればいいとの箏。・・・なるほど車のタイヤローテーションと同じようなもんですなぁ!


(しかし、ワタナベさん、客にそんな事教えたら儲かりまへんで! いやいや、だから信頼しておつきあいできるんですわ、ワタナベさん、ありがとうございます。)


で、工房へ帰って早速送材ローラーを入れ替えて、高さ(圧力)を再調整しました。



写真中央のダブルナットのかかっている右側の調整ボルト(入口側)にまだ余裕があるのがわかります。
左(出口側)は磨り減った方のローラーに入れ替えたので調整代がもうありません。


次回、送りが悪くなったら両方交換ですね。


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ナイフの交換は付属のジグを使って3枚とも刃の出具合を同じにセットしてからカンナ胴に取付けます。



一番上が裏刃で中央のスローアウエイのナイフをこれにセットし、刃の出を調整します。
下のブロックが3枚の刃ので具合を同じにするための専用ジグであらかじめ真鍮ネジを調整して左右の間隔をあわせておきます。ねじのピッチが粗いのでけっこうシビアですが一度合わせばそう変えることはありません。私は13.8mmにしています。



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ナイフを裏刃にセットしてジグに置き、ナイフの刃が真鍮ネジに当るまで裏刃左右のネジを調整します。


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高さ調整の終わったナイフと裏刃をカンナ胴のスロットに差し込み、4本の押しネジでしっかりと固定します。


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試しにウォールナッツの薄板を削ってみました。


杢の出ている中央の部分が少し欠けましたがまずまずの仕上がりです。


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厚みは・・・1.09mmでした。素直な木目や柾目の材なら0.5mmでもいけそうです。


まあ、今のところここまで薄く削る必要がないので・・・一応合格とします。


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カバー等を元通り取付けて元の置き台の上に乗せ、完了です。


送材もスムーズで、心なしか音も静かになったようで満足です。(このカンナはインダクションモーターなのでもともと静かです。ナイフが良く切れていると切削時の音も低いです。)


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