毎日山ごもり

定年退職後、携帯電波の届かない山の工房に毎日こもって木工やオルゴール製作に没頭している仙人?のブログです。

マニアック

7月中頃に作ったルータースタンドを再び使うことになり、以前のように(7/17の記事)粉まみれにはなりたくないので昨夜に考えた通りの集塵装置を試作しました。


今回の作業は以前と同じで板の片面を彫り込む作業なのでテーブルの下面からのみの集塵を考えます。


〈コンセプト〉


1)簡単に取付、取外しができること。


2)ルーターのスイッチが操作できること


3)ルーターの高さ調節が簡単にできること


2)についてはルーターのスイッチはONのままにして外部のスピードコントローラのスイッチで操作できるのでOK


3)は今回試作なのと1)が簡単にできればまあいいか、ということで色々考えた結果、うってつけの物がありました!!



はい、娘が昔使っていたコクヨの学習机の高さ調整機構です!!!(色もピンクでかわいい!・・・関係ないか)


学習机は分解して大型ゴミに出し、このエレベーション機構はなかなかよくできているので何かに使えるかな?と取っておいたヤツです。ハンドルを回すと左右のポストが連動してスムーズに約60mm上下します。


この上に板を乗せて、板の上にダストコレクターとなるトマトジュースの空き箱を乗せてハンドルを回せばルータースタンドのテーブル下面にぴったりと隙間無く収まります!


トマトジュースの空き箱にはφ38の掃除機ホース孔と電源ケーブルの取り出し用の凹を加工しただけです。


このエレベーション機構の良い点は左右ポストの間隔が40cmあるので、ほんの少し下げれば下の合板を抜いてダストコレクター本体がいとも簡単に着脱できます。(10秒もかかりません!)


エレベーターの下の台は単なる高さ合わせの適当な物で、ダストコレクターを新たに作る時は高さをこの分高くすれば不要です。


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ダストコレクターを取外した状態です。


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今回24枚の板を加工して外部に飛散したダストはこれだけです。(白い合板の上の茶色の細かい粉のみ)


集塵率はほとんど100%で大成功!!  快適に作業できました。



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作業後のコレクター内の写真です。回りに落ちているのは外す時にうれしさのあまり、こぼしてしまったゴミです。(笑)


大きな切粉はサイクロンのように慣性で下に溜り掃除機の方には行かないようです。


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〈考察〉

正式に作る時の注意


1)ダストコレクターの高さを下の台の分だけ高くする。


2)掃除機のホース接続位置はコレクターの高さの中程程度に設ける。


3)前板をアクリまたは透明PVCとして内部が見えるとともに開閉可能とする。



と、まあこんな所ですが、正式に合板とアクリで作るとそれなりに重くなるし、かさばるので、多分このままトマトジュースで使い続けると思います。(笑) 改良も簡単で、一番いい所は軽い!の一言に尽きます。正面に窓を開けてプラバンを貼るかな?(どんな風に集塵されているのか見てみたい)


デルタ22-580、メインの自動カンナですが10年以上の酷使で最近、切削面が条件によって少し波打つようになってきました。


現在あちこちメンテ中ですが送りローラーの寿命かあるいは接触圧の不均等によるものかもしれません。


精密検査が必要なようです。もしも鉋胴のドライブシャフトの変形だとちょっと深刻です・・・。


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日立の手押し、自動複合機ですが160mmの手押しのみ使用しています。


自動の方はいくら細かく調整しても削り始めと終わりにわずかな鼻落ちが生ずるので使っていません。


この機種はもともと大工さんが現場で柱や框材を仕上げるために使う物なのであまりこの辺は気にして設計されてないようです。


本当は300mmの専用手押しが欲しいのですが100Vでは無理ですので半分あきらめています。


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サブのというより箱もの製作用の自動カンナで、飯田機械製の「ミニフォルテ」です。


特筆すべきは仕上げ面の美しさで、切削巾は120mmと狭いものの3枚刃のカッターで、リップルマークもほとんど気にならないほどです。 また、材料によっては1.5mm厚程度まで削れます。


もちろん中古で購入ですが、テーブルに切削傷が付いていたので、3mm厚の真鍮板を張りました。


集塵ポートはPVCのダクトと木、隙間テープで作りました。


このグリーンはあまり好きな色ではないんですが、中古機械屋さんで塗られてた色です。(笑)


小さい機械のくせに存在感をアピールする色ではあります! とにかく目立ってます!


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作品や部品の研磨はいちばん手間のかかる行程で、ストイックで単調な作業です。


しかしながら、これを怠るとオイル仕上げをしても冴えない作品になってしまいます。先日のタジマのYH-75は平面と凸面の場合はオールラウンドでこなせますが、凸面や凹面にもフィットするホルダーなるものがありました。


ベースに柔軟性があり、どちらにもしなるんですが・・・


しかし、これは使ってみたところ、確かにフィットしますが、実に使いづらく、手になじみません。(使い易そうな形に見えますが・・・)ということで2本購入しましたがほとんど使用していません。(笑)



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凸面の場合は手首の動きでYH-75の全面を使って舐めるようにサンディングする事で対応できます。YH-75の何の変哲もないシンプルなハンドルがこれを可能にしてくれます。



さて、凹面の場合は自作のホルダーを作るしか良い方法がありません。


写真の左から約150R、2番目は短辺方向にわずかなRの付いた物で裏面は平面になっています。3番目は緩やかな2000R、4番目は両面テープで直接サンドペーパーを貼付けるもので両側に番手の違う物を貼って使います。5番目、6番目はコルクシートなしで、完全な平面に仕上げたい時に使います。手前のは細い入り組んだ部分の研磨に使います。一番奥はコバの凸面仕上げ用です。


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下の写真は2番目のホルダーの拡大です。手前のローレットネジ付のブロックでサンドペーパーを固定します。


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20年以上使って来たサンドペーパー研磨用のヤスリホルダーのペーパーが当る面に貼ってあるゴムシートがひび割れてきました。また、ハンドルのガタツキも気になります。


粗目(#120)、中目(#240)、細目(#400)専用に3本使っています。以前に他のメーカーの物も2、3使ってみましたが使いにくかったり、全く使い物にならなかった!(私の用途では)物もありました。このホルダーはタジマ製のYH-75で、しっかりした造りで、平面度、強度も良く、ハンドルには藤が巻いてあり、とても握り易くバランスのいい形状です。(20年以上ノーメンテでハンドルのガタ以外はまったく問題ありません。)


ネットで調べるとまだ現役で販売されております。(やはり良い物は製品寿命も長いようです。)


ハンドルのガタツキはゴムシートの内側にある止めネジのゆるみなので、この際、ひび割れて来たゴムシートを剥がして薄いコルクを貼る事にしました。


 


まず、スクレーパーでゴムシートを剥がします。



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残った粘着材をアルコールでふやかして、こそげとります。アルコールを染ませて2〜3分置くと簡単にはがれます。


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3本とも新品のようにきれいになりました! 右の2本はサンドペーパを取付ける面、左はハンドルの付く面です。


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ハンドルの止めネジに緩み防止剤を塗って締め付け、1nn厚のコルクシートを貼って完成です。


一番左はサンドペーパーを装着したところです。


ついでに手製の凹面用にもコルクシートを貼付けました。


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サンディングで完全な平面を出すのは至難の技です。このようなヤスリホルダーを使うと必ず両端がダレます。


そんなに平面性が重要でない場合は注意して掛ければこれで十分ですが・・・

コルクシートやゴムシートなしの物にサンドペーパーを貼付ければかなり平面性はよくなりますがサンディングした粉の逃げ道がなくなるため、目詰まりしやすくなります。


小型のワークの場合は定盤(又は分厚いガラス板)に貼付けたサンドペーパーの上で注意深く往復させれば良い平面性が出せます。(どの場合も同じですが、押す、引く、左右のバランスのクセが出るのでワークを前後反対向けて平均して摺ることが重要です。)


リョービの100mm巾ベルトサンダーです。凸面のラフな整形に使用します。研削力はピカイチですが、どうがんばっても完全な平面にはなりませんので直線部分の整形には使用しません。


ほとんど縦位置で使用しますので、ワークが安定するように広いテーブルを増設しています。(もともとテーブルなど無く、ストッパーフェンスが付いてるだけですが)


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もう一台はデルタのオシレーティングスピンドルサンダーで、これは数少ない新品で購入した物です。(笑)


このサンダーは特に凹面のサンディングに威力を発揮し、ペーパーの目の後もほとんど残りませんし、基準面に対する直角度もかなり優れているので大変重宝しています。価格も手頃ながら、けっこう広いテーブルには鋳鉄が使われているのでコストパフォーマンスは高いです。(アルミダイキャストのテーブルは滑りが悪く、軽いので制振性も悪いです。)


また、ドラムが上下動しながら回転するので目詰まりしにくく、ペーパーの寿命も長いようです。


このサンダーを導入してから曲面の加工が格段にスピードアップしました。


6種類の径のサンディングスリーブを交換する事により、R6.5以上の凹面に対応できます。


慣れれば凸面の研磨も可能で、フェンスやジグを作れば直線でも研磨できます。(できるだけ一定スピードで送る必要がありますが)


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木創舎のボール盤は2台ありますが、メインはこの北川鉄工製の中古品です。(ボッシュ製ではありません。・・・笑)


このボール盤も昭和26年生まれで私より2才弟ですが、まだまだ衰えを見せません!(古くても真面目に作られた機械は丈夫です!最近の機械はコストダウンのため、耐用年月から、コンピューターで計算して設計されるので耐用年数が近づくと故障続出→買い替えとなります。また昔の機械は安全率も十分に取ってあるため・・・正確には計算できなかった(笑)重量も十分にあり、その分振動も少ないようです。)



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このボール盤も300Wにしては巨大な?モーターが付いております!


東芝製ですが現在のJIS規格とは取付けベースの寸法が全く異なるので新しいモーターとは互換性がありませんが、まだまだ元気に回っております。(笑)


唯一の問題は使われているビスやボルトが全て旧ネジであることです!(現在では入手できません。)


力のかからない所は現行JISのタップを立て直せば特に問題ありませんが、重要な部分はそうはいきません。


幸い、やくざな台湾製や中国製ではないため ネジがバカになったりする事はありませんのであまり心配はいりませんが・・・


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製材用のバンドソー(バンドー君)です。


この機械も超古そう!マキタ製ですが、上部プーリーのベアリング収納部にガタが発生し、マキタに在庫を探してもらいましたが製造中止後30年以上経っており、さすがのマキタにも在庫がありませんでした。仕方がないのでベアリング部分のボスを知り合いの機械加工屋さんに作ってもらって、何とか稼働しています。



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当初、挽き割り高さは250mmでしたがデルタのライザーブロックよろしく、フレームを自分で切断して、SC材で作ってもらったプレート2枚で延長し、400mmまで挽けるようにしています。ただし、テンションやモーターパワーの関係で堅木は300mmが限度です(笑)



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バンドー君のモーターは1馬力(750W)ですが、なんと反発始動式のモーターが付いています。このモーターはインダクション型の割には低速トルクが大きく、直巻モーターに比べて運転音が静かです。しかし、むちゃくちゃ重たいです!!


購入して、いつものごとく全部分解して整備、改造した時にはその取付に往生しました。(モーターだけで30kgくらいありそう!)



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次は曲線切り用の小型バンドソーでラクソーのU-32です。挽き割り高さは95mmですが、3-プーリー型のため、懐がけっこう深いのでとても重宝しています。通常は3mm巾のブレードを付けていますが、金属を挽く時や分厚い木で、Rが大きい時は6mm巾に交換します。(3mm 巾は折れ易いので)


国産の中古品ですが、フランス、インカ社の完全なコピーですね。フランスのトリコロールが付いてますがこれはシャレです。機械精度はフランス製よりいいかもしれません。(笑)


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U-32のブレードガイドはは今主流のベアリング式ではなく、特殊な形をした鋼のピース2枚(側面)とブレードの後を支える鋼のロッド(丸棒)で、できていますが、全く支障はありません。



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箱作りには欠かせない、知る人ぞ知る「ペティワーク」です。


要するに軸傾斜盤なんですが、「ペティワーク」はなんとモーターのシャフトに直接ブレード(ノコ刃)が取り付きます。


そのためブレやガタが皆無でワークのテーブルもリニヤスライドベアリングで送りますのでガタは非常に少ないです。そのため角度切りの再現性が良く、正確な留め切り(45°)ができます。



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もちろん、この機械も中古ですが、たまたま寄った渡辺機械さんに100Vモーター仕様品があり、その場で即決です。(笑)


100Vなので少々パワー不足ですが、私の主に作るオルゴールや小箱は最大で20mm厚ですので一度で切らずにトリミングカットすれば十分な切断精度が出ます。



ブレードの角度調整はデジタル角度計を使いますが、最終的には端材を4枚切って、ぴったり合うように微調整してから本番カットを行います。そのため基本的に45°固定で留め切り専用に使っています。



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製材した木材のクロスカット、リッピング(縦挽き)角度切り、等ほとんどの切断を行う万能選手です。


これはかなり古い機械で製造年月は昭和22年と刻印されているので私より年上です!


20年程前に購入した時、テーブルは錆だらけでしたが、全てのパーツを分解して錆を落とし、塗装をしました。


主軸のベアリングを交換、集塵装置がなかったのでアルミ板、アクリル板等で作りました。モーターは3相200Vの2馬力が付いてましたが100V1.5馬力の中古品を探してもらい、交換しました。(モーターの方が本体より高かった!・・・本体はスクラップの値段でした。)


古い機械ですが各部の鋳物の厚みが十二分に厚く(超重い!)主軸のベアリングの間隔も長いので芯ブレも皆無で、故障は一度モーターの進相コンデンサが容量抜けになったぐらいで、絶好調です。


ブレードは用途に応じて400mm、300mmと切り込んだ底面がフラットになるように研いでもらった溝切り用の250mmを使い分けています。



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木工作業で手カンナやノミで掘ったり削ったり、また手持ちの電動工具を使う時はワークを作業台に固定すると両手が使え、なおかつ安全に安定した加工が行えます。そんな縁の下の力持ち的な道具が我がメイン作業台に4種類設置してあり、用途に応じていつでも使えるよう、待機してくれています。文字通り、強ーい味方達です。


その1)メインバイス


彼は4種類の中で一番の力持ちです。総重量は13kgもあります。最大開き巾は365mmもあり、かなり大きな材や作品でもクランプする事ができます。ジョーサイズは260×70mm、短いもののカンナ掛けやサンディング、接着時の仮締めなど何でもこなしますが小ワザはちょっと苦手のようです。


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その2)ロングバイス


作業台の長辺の端から反対側の端まで守備範囲は60mmから約2mと短いものから長尺ものまでクランプできます。


長尺物のカンナ掛けに重宝しますが短い物や薄い物をしっかり掴むのも得意技です。


これはプレス用のネジを改造して造り付けのロングバイスにしています。



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その3)4インチサイドクランプ


通常は作業台のメインバイスの反対側の側面に陣取っていますが、時にはメインバイス側に移動して彼と連携で大型の長尺物のクランプを手伝う事もある非常に協調性のあるクランパーです。彼はアメリカ生まれでちょっと派手なオレンジ色のナイスガイです。


小物のクランプや契りのカット時の当て台となる小木片を固定したりの小ワザも持っています。


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その4)ホールドダウンクランプ


作業台の上にワークを固定したり。掴みにくいワークの中央部を上から長いリーチを利用して押さえ込む等の特殊ワザが特技です。カナダ生まれのなかなかの二枚目ですが、最近桜材の帽子(ハンドルカバー)を新調してもらい、さらに男前度がアップしました。


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サイドクランプとホールドダウンの連携で傷付けたくないワークをしっかり固定して正確に契りをカット


正確にカットできると後の仕上げ処理が非常に楽になるので、かえって時間短縮となります。また思いがけない失敗も防げます。


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