毎日山ごもり

定年退職後、携帯電波の届かない山の工房に毎日こもって木工やオルゴール製作に没頭している仙人?のブログです。

マニアック

300mm手押しカンナ

ワタナベ機械さんに密かに?注文していた300mm手押しカンナができたよとの連絡が入ったので早速現物を見に行って来ました。もちろん、巾広のサンプル材を持ってです!


念願の300mm手押しとご対面ーン!


「DAINICHI」大阪の大日精機製ですがかなり古い機械ですね(笑)
でも古い機械は基本に忠実に作られていることが多いので構造を把握してうまく付き合えば、それなりの働きをしてくれます。写真では安全カバーで見えませんが、このメーカーの手押しは刃口が狭く設計されています。刃口が狭いという事は手カンナのそれと同じで仕上がりが良く、杢板を削っても欠けが発生しにくいと思われます。また、小さい材を削る時でも比較的安全です。インフィード、アウトフィードテーブルとも上下動は”カミソリ”によるスライド式なので精度が良くスムーズなスライドができると思われます。(カミソリの調整はちょっと難しいですが・・・)



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一通り、説明を聞いて、なにせ古い機械ですから刃の交換や高さ調整などはかなりやりにくそうですが構造を理解して刃高調整ジグを作ってしまえば充分に対応できそうです。まあこの辺は実際に使いながらぼちぼちカスタマイズすることにしましょう。
モーターを100V用に交換してもらっている分、パワーがないので一回の切削量を少なめにしないといけませんが、反りや捻れを手加工で修正して基準面を作っていたことから考えると1/10否、1/100近くも時間短縮できてなおかつ精度よく仕上がります。


まず最初は300mm巾のサペリ(アフリカンマホガニー)ですが、これはセンダン科の木でわりと柔らかいので一回の切削量を0.5mm以下に押さえれば特に問題なく削れます。



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次に240mm巾の杢のあるウォ−ルナッツを削ってみました。
杢の出ている分だけウォールナッツとしては硬いです。
モーター音がちょっと苦しそうです




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ほれぼれするようなウォールナッツの杢が現れました!!


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2枚を持ち帰って早速プレーナーを通しました。
基準面がきれいに仕上がっているとプレーナーもスムーズに通ります。
(これは当たり前ですね。プレーナーは基本的に基準面に対して並行にしか削れないので、捻れた材を通してもプレーナーの中で材が動くので鼻落ちするし、いつまで経っても平面にはなりません。)


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明日、早速のお輿入れが決まりましたので今日の午後は場所の確保と整理、掃除で終わりました!


わくわく、ワクワク!!!




ニューサンダーの整備

整備と言ってもローラーとベッドの端の部分の錆を落とすだけなので1時間で終了。
錆は表面に浮いているだけのようなので錆落としには錆び取り消しゴムなる物を使いました。
ゴムのような樹脂に微粒子の研磨剤を配合してあるようで、消しゴムのように錆の浮いた部分をこするだけで錆が簡単に落ちます。あとは#0000のスチールウールで磨いて終了。



100mm巾の#120サンディングベルトを半分に切って取付けました。
ベルトの走りもブレがなくスムーズで本体が重い分、振動も少なく、これは使えますね。



ストッパーの可動取付け溝がアリ溝となっており、専用のナットを紛失したのか、ボルトの6角頭を削って代用?してあり、アリ溝とのガタが大きいので折角の高い剛性のベッドに対して取付が完全ではありません。



私の使い方ではストッパーを前後に動かす事はないのでモータープーリー側にタップを立てて完全に固定した方が良さそうです。ベッドに対するストッパーの直角度を調整できるのは非常にいいですね。


集塵システムを考えないといけませんがこれはまた後で・・・。









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ニューサンダーが仲間入り

昨日の春待ちコンサートのあと、時の音色さんと彼女のオルゴールを送り届けて、高校の同級生のT君の家へおじゃましてきました。


彼の家は西陣のど真ん中、たまに訪問するオルゴールサロン・ヒロさんのすぐ近くでした!(笑)


彼が先日、木創舎の工房に来てくれた時に、サンダーがあるので取りにおいでと言ってくれたのでン十年ぶりで、行ってきました。高校時分に遊びに行った時はわら天神の近くでした。
今はもうやめたらしいですがジャガード織りをやっていた関係で機械の部品のメンテナンスに使っていたらしいです。


そして彼もリタイアして、趣味の中古ギターのレストアを3階の隠家?でやっておりました。
しきりに私にギターも作れと勧めるのですが・・・ヴァイオリンよりは簡単そうだし、面白そうですが・・・考えときましょう。


帰り際にサンダーを見せてもらうとベルト巾は50mmながら、すごくしっかりした造りで、重量も25kgぐらいありそうです。ローラーに少し錆が出ているものの、保管状態がよかったのと使用頻度が少ないようなのでモーターやベアリングの状態も良好です。


今日、早速車から降ろして確認してみました。
各パーツは全て鋳鉄で作られています。(モーターのケースまで鋳物・・・重いはずや!)



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なぜか銘板が外されているのでモータ−の仕様等がわかりません。


ベルトの周長はRYOBIと同じなので100mm巾の物を半分にカットすれば使えます。


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ひっくり返してみました。底部には進相用のコンデンサがアルミ板で取付けられているだけです。
とりあえず可動部分にCRCを吹き付けて拭いておきました。


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コンデンサを外してみると36μFの表示があるのでこの容量からすると多分300〜400Wクラスのモーターではと思われます。
コンデンサの製造年が1970と表示されているので45年前の機械ですね。(私よりだいぶ若かった・・笑)


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後日、整備をして(と言っても先端のローラーの錆落としだけで済みそうですが)金属加工専用にするかな。それとも細かい番手のベルトを付けて木工の仕上げ用にするか?
どちらにしても古い機械は集塵が考えられていないので、集塵システムを作って取付けなくてはなりません。


今使っているRYOBIも木とスポンジの隙間テープで作りました。



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デジタル読取装置の取付

密かに?注文していたWixey社のプレーナー用リードアウトなる物が届きましたので早速デウォルトのプレーナーに取付けました。


USでもデルタやデウォルトはよく使われているようで改造なしで取付けられるようになっています。
スケールバーの取付は両面テープが標準となっていますが、基本的にペタペタ貼るのは嫌いなのでデウォルトのスケール板にM4タップを立ててネジ止めしました。(取付け用のM4ネジは付属していますのでやはりビス固定派の人もいるんでしょうね・・・笑)


デウォルト735のスケール板は平面ではなく中央が凹んでいるので1.5mm厚のアルミ板でスペーサーを作ってWixeyとの間に挟んでネジ止めしました。



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この読取装置はベッドからのカッターヘッドの高さ(すなわち切削後の設定厚み)を表示するだけでなく削った後の板の実際の厚みも簡単に計測する事ができます。また基準の板の厚みを”ゼロ”として次に削る板は何ミリ削れば良いかを表示してくれます。これは同じ厚みの板を何枚も揃える時に便利な機能です。


さらにありがたいのは老眼の目にはアナログスケールが大変見ずらいのですが、これを一挙に解決してくれることです!(笑)
まぁこれが一番の本機導入の理由なんですが、0.1mmの分解能で表示してくれるのもありがたいです。今までは厚さの精度が必要な時は切削後の板をノギスで毎回測って確認していました。
今度からはWixeyのキャリブレーションをきっちりしておけば、切削後の板厚とこの表示をたまに確認する程度でよさそうです。


アナログスケール板はインチ表示ですが、基本これは使わないのでノープロブレムです。
このWixey、US製ですが取付けネジはメートルネジ(ISO規格)を使っています。デウォルトもメートルネジですが我々に取ってはありがたいです。画面の表示はmmですが、もちろんインチ表示、さらに分数表示もできます。


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下の写真はデジタルリードアウト取付前ですがまあ、この目盛りはもともとインジケーター程度の物ですから大体の目安にしかなりませんが、デウォルトのはカーソルが金属なので下の目盛りが見えず、さらに使いにくかったです。


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ミニフォルテの目盛も同じような物ですが、デウォルトで使い勝手がよかったら導入を考えましょう。


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今日は午後からちょっと京の都へお出かけなので検証はまた後日ということで・・・


リップフェンスの改良

バンドソーで薄物を挽くためのリップフェンスを改良しました。


今までは通常のリップフェンス、つまり背の高い平行ガイドですが、バンドソーにはドリフト現象というのが必ずあり、ブレードの研磨具合や機械の癖によって決まるのでフェンスのセットが面倒で、また一旦墨線から外れると修正のしようがありません。


そこでブレードのわずか手前で一点だけ接触するように並行ガイドに鉄パイプを取付けました。
ちょうど直径40mmの鉄パイプにクロームメッキした物が手元にあったのでこれを平行ガイドに固定しました。
材料を沿わすだけで力はほとんど掛かりませんのでパイプに2カ所M4のタップを立ててM4ビスで取付けているだけです。



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横から見るとブレードのわずか手前、こんな感じです。


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早速200mm巾のアパを5mm厚に挽いてみました。
横からガイドに押し付けて挽くので振動せずに安定して切削できます。またコントロールもしやすいです。


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上から下まで5mmに奇麗にリッピングできました。


これで薄板を製材する時のロスが少しでも軽減できそうです。


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薄板のリッピング以外にも墨線の入れられない変形材の2分割等に威力を発揮します。


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ウォールナッツのコブ材もこのとおり、きれいなブックマッチが取れました。


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ミニフォルテの整備完了

ミニフォルテ整備の続きです。昨日仕入れてきた低頭のキャップボルトでステンレスの押さえ板を取り付けました。
L-レンチで締めますのでせまい場所でも簡単、確実に締め付けられます。


削る材との位置関係はこのようになります。


右から入口側送材ローラー、入口側の押さえ板、中央がカッターのナイフ、続いて出口側押さえ板、出口側ローラーです。


2枚の押さえ板は薄い材が浮き上がらないよう押さえると同時にナイフで削った切削屑が飛散してローラーと材の間に入らないようにするプロテクターの役目もあります。


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ここで一旦中断して、スペアのナイフを購入のためにワタナベ機械さんへ行きました。


ミニフォルテはすでに生産中止になっていますが、ワタナベ機械さんにはなんとナイフの在庫がありました!
送材ローラーもまだ入手可能ですが、ひとつ良い事を教えてもらいました。


通常、入口側のローラーが早く傷んで磨り減るため、出口側と交換して、調整しろが無くなったら新品に交換すればいいとの箏。・・・なるほど車のタイヤローテーションと同じようなもんですなぁ!


(しかし、ワタナベさん、客にそんな事教えたら儲かりまへんで! いやいや、だから信頼しておつきあいできるんですわ、ワタナベさん、ありがとうございます。)


で、工房へ帰って早速送材ローラーを入れ替えて、高さ(圧力)を再調整しました。



写真中央のダブルナットのかかっている右側の調整ボルト(入口側)にまだ余裕があるのがわかります。
左(出口側)は磨り減った方のローラーに入れ替えたので調整代がもうありません。


次回、送りが悪くなったら両方交換ですね。


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ナイフの交換は付属のジグを使って3枚とも刃の出具合を同じにセットしてからカンナ胴に取付けます。



一番上が裏刃で中央のスローアウエイのナイフをこれにセットし、刃の出を調整します。
下のブロックが3枚の刃ので具合を同じにするための専用ジグであらかじめ真鍮ネジを調整して左右の間隔をあわせておきます。ねじのピッチが粗いのでけっこうシビアですが一度合わせばそう変えることはありません。私は13.8mmにしています。



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ナイフを裏刃にセットしてジグに置き、ナイフの刃が真鍮ネジに当るまで裏刃左右のネジを調整します。


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高さ調整の終わったナイフと裏刃をカンナ胴のスロットに差し込み、4本の押しネジでしっかりと固定します。


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試しにウォールナッツの薄板を削ってみました。


杢の出ている中央の部分が少し欠けましたがまずまずの仕上がりです。


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厚みは・・・1.09mmでした。素直な木目や柾目の材なら0.5mmでもいけそうです。


まあ、今のところここまで薄く削る必要がないので・・・一応合格とします。


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カバー等を元通り取付けて元の置き台の上に乗せ、完了です。


送材もスムーズで、心なしか音も静かになったようで満足です。(このカンナはインダクションモーターなのでもともと静かです。ナイフが良く切れていると切削時の音も低いです。)


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ミニフォルテの整備




以前に紹介した飯田工業の卓上自動カンナ「ミニフォルテ」の材の送りが少し悪くなってきたので思い切って分解整備を実施しました。


この自動カンナは中古で買ってテーブル面の傷が気になったので真鍮板を貼ったぐらいで特に調子の悪いところは無かったので私としては珍しくそのまま使っていました。


ミニフォルテの特徴は通常の自動カンナでは3mm厚が最小仕上げ厚みなのに対して0.5mm厚に仕上げることができます。
これは逆目の起きにくい裏刃付の3-ナイフのカッターヘッド、そして前後の送材ローラー間隔が狭いのとカッターヘッドのすぐ前後にステンレス薄板の材料押さえ板で薄くなった材の浮き上がりを防止しているためと思われます。


先ずは心臓部を分解して主要部品をバラバラに!


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そんなにダメージのある部品は無く、わりと奇麗で焼き付きや目立った錆等も無くすんなり分解できました。


送材ローラーも入口側は少々傷がありますが亀裂等はありません。出口側はほとんど傷もなく奇麗なものですが,スリップしやすいと言う事は表面に油脂分等が付着しているか圧力の調整不良かもしれません。とりあえず表面をきれいにして再組立後に圧力の調整をしてみましょう。



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最後にステンレスの押さえ板を取外しましたが入口側の押さえ板を止めているビスが1本どうしても緩みません。
横からよく見てみると、どうもタップ穴に対して少し斜めに無理矢理締め込まれているようです。仕方がないのでCRCを吹き付けてしばらく置き、プライヤで頭を掴んで握力に物を言わせて回します。・・・外れました!


タップ穴を修正しておきます。


金色のへばりついている箔は隙間調整用のシムで、厚みは0.1mm程度、カッターのスラスト方向のクリアランスの微調整がきっちりされており、試しにシムなしでは回転が重くなり、シムを入れると軽くスムーズでガタはわからない程度です。
(写真では2枚しか映っていませんが4本の固定ネジの周りには全てシムが挟まれています。)


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ステンレ板はかなり変形していました。フラットノーズプライヤで慎重に修正して許容レベル?まで直しましたがステンレスとはいえバネ鋼なのでけっこう難しいです。(前後で形状が異なります。)
写真のフラットな細い板は入口側の押さえ板を全体的に締め付けるための物ですがなぜか押さえ板の下にセットされていました?。(これではこの板の意味が無い!)


押さえ板は鍋ビスで取付けられていますがタップ穴修正の写真を見てもわかる通りこの場所はスタビドライバーしか入らず充分に力が入らないので低頭のキャップボルトに交換します。
たしか、ロイヤルホームセンターに置いてるのを覚えていたので帰りに寄りましたらM5×8というピッタリのがありました。
明日早速取付けましょう。


Before



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After



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カッター(カンナ胴)を支えるベアリングはスムーズでガタも無いので清掃だけとしました。ナイフはまだ切れますが少し傷があるので明日、交換してみます。これは専用のジグが付属していました。


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入口側の切削量を確認するインジケータがなかったので真鍮の丸棒を削って作りました。


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材を挿入するとこの丸棒が押し上げられておよその切削量がわかります。


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デウォルトDW735

昨日は朝からDeWALT DW735を作業台の上にボルトで固定し、集塵ホースを天井のダクトから降ろす工事に取りかかりました。昨日の内に資材を用意し、行程を考えておいたので昼前には完了、
これでバンドソーで製材して溜まっているいる材をがんがん削れそうです。


天井のダクトを切断してT-字管を入れ、手の届く位置までダクトを延長してシャッターを設置し、フレキシブルパイプでDeWALTに接続。DeWALTの集塵ポートはバイヨネット式で簡単に着脱できるのでメンテや掃除が非常に楽です。


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集塵ホースが作業のじゃまにならずに、すっきりしました。


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ついでに手押し鉋の集塵ホースの整備と電源ケーブルも一旦天井のダクトに沿わして床の掃除が楽になるように改良しました。
いつもこのくらいきれいに掃除できてるといいんですが・・・


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厚さの表示はインチスケールなのでとりあえず余っていた15cmのmmスケールを両面テープでインチスケールの上に貼付けました。その内、予算が許せばデジタルゲージを付けようかと思います。


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ニューフェース登場

新年早々、はるばるアメリカはメリーランド州ボルチモアからニューフェースがやって来ました![E:new]


実は長年酷使して来たデルタのプレーナー22-580がついにダウン。
送りのゴムローラー摩耗と鉋胴のベアリングを支えるジャーナルにガタが来て鉋胴が振動するためか、切削面が波打ちます。
部品の国内在庫はなく、取り寄せると新品が買える位の価格となってしまいます。


そこで以前から気になっていたDeWALTの3-ナイフDW735X購入を決心しました!この機種は出口にチップブレーカーを搭載しているので、細長い切削屑の出る散孔材で悩みの種だった集塵孔の詰まりも少なくなると考えられます。


しかしグロスウエイト55kgのヘビーな機械です。工房まで配達してもらえませんので運送業者の営業所まで引き取りに行きました。我が愛車に積むのは営業所で手伝ってくれますのでOKですが、まぁ75kgの薪ストーブも一人で運びましたのでなんとかなるでしょう。


パッケージを開けるとDeWALTのイメージカラー、鮮やかなイエローが目に飛び込んできます。プロモーションビデオでは簡単に持ち上げてましたが・・・重い!!・・・Net 46kgですからデルタより約10kg重いです。


なんとかプレーナーの台に引っ張り上げてインフィード、アウトフィードの延長テーブルを取付け、高さを調整します。
うん、なかなか精悍な顔つきで見た目もどっしりとしています。



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延長テーブルはスナップオンで簡単に脱着可能ですが(私の場合は固定で使いますので一度セットしたら外す事はまずないですが)入口、出口共両端が3mmも高い!
前後を多少高めにしておいた方がスナイプ(鼻落ち)防止のために良いのかもしれませんが、元のままではあまりにも高すぎるので取り敢えずフラットになるように調整しました。そのうち様子を見てベストな高さにすればと思います。


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取り敢えずフラットになるように調整


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はやる心を抑えて試運転の前に内部を点検。
上部カバーはカバーの凹みにセットされた専用T-トルクスレンチで簡単にはずせます。ナイフ交換時もこのツールを使います。ツールのハンドルにはマグネットが接着されていて、これでナイフを取り出したりセットしたりできます。
これはなかなか親切な設計ですね。(デルタも同じようでしたがナイフの交換はデウォルトは真上からできるのでやり易そうです。)


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切削屑を確認するために集塵ホースを接続せずに少し、削ってみました。写真のように5mm位に短くなっているのでこれなら詰まる事はないでしょう。


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橡の杢板を削ってみました。
奥がデウォルト、手前はデルタが調子の良い時に削った物です。写真ではよくわかりませんが逆目がより目立たなくなっているのとデルタは11月頃に削った事を差し引いても手触りが全く違います。


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集塵ポートが後方にまっすぐ出ているので今までのホースの位置では作業のじゃまになります。
明日、天上のダクトから直接ホースを降ろすように改良工事を行います。
早速帰りに近くのコーナンへ寄って資材を調達しました!



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これから使い込んでみないとわかりませんがファーストインプレッションは〈優〉ですね。


ヘッドの昇降ハンドルが側面に付いており時計方向の回転でヘッドが下がるのですが、これは右回転(時計方向)で切削量を増やすという欧米人特有のの考えですね(笑)慣れればどうってことないです。(わりと順応性のいい仙人)



旋盤用ホリゾンタルトリマー

木工旋盤のインデックス機能を使って、旋盤のベッド上でトリマー加工するためのジグです。


経験から十分な剛性がないと、きれいな加工ができないので、旋盤のベッドに取付けるテーブルは35mm厚のアパ材、トリマーは45mm厚の桜材に10mm厚のアルミ板を直角に固定してベースとしました。
案内ガイドは1/4"長ネジの先をボール状に削り研磨しました。後部のハンドルで突き出し量を調整できます。



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トリマーに90°の三角ビットを装着して欅の丸棒で試しにフリーハンドで削ってみました。けっこうきれいに加工できます。


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本番はテーブル上に型板を取付けて、案内ガイドをこれに沿わして切削します。
KC-14木工旋盤のインデックス機能は24分割なので15°ステップでの加工ができます。また外部に大型のインデックスプレートを作って取付ければ、もっと細かい加工も可能です。


まずまずの出来具合ですがまだまだ改良の余地があります。
また、このユニットを発展させて他の加工にも使用できそうです。


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